?為不斷提高模具的使用效果，有很多模具廠家會(huì)對(duì)其模具通過得當(dāng)加工制作，模具制造指的是成型模樣和制坯生產(chǎn)工具的加工制作，不僅如此還有剪切模和模切模具，有時(shí)候在有很多的情況下。
模具制造完也會(huì)呈現(xiàn)出加工制作的不足，會(huì)導(dǎo)致模具穩(wěn)定性的降低，那怎么樣才能減少模具制造不足呢？下面模具廠家小編介紹一下這七個(gè)方法可減少模具制造不足。
1、將熱處理工藝后的淬火內(nèi)應(yīng)力減少到較低程度，由于淬火內(nèi)應(yīng)力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對(duì)高精度模具為消除磨削的殘余應(yīng)力，在磨削后應(yīng)通過低溫時(shí)效處理以不斷提高韌性。

2、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的穩(wěn)定性硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵(lì)性好可減少切削熱。

在磨削加工制作中，要注意及時(shí)修整砂輪，保持砂輪的銳利，當(dāng)砂輪鈍化后，會(huì)在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強(qiáng)度減少。

精磨時(shí)選擇得當(dāng)?shù)纳拜喪种匾槍?duì)模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當(dāng)加工制作硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材料時(shí)，優(yōu)先采用有機(jī)粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機(jī)粘結(jié)劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達(dá)Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應(yīng)用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工制作效果，在數(shù)控成型模樣磨床、坐標(biāo)磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果優(yōu)于其它種類砂輪。

3、合理使用冷卻潤滑液，發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi)，以防止工件熱變形。改善磨削時(shí)的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等方法。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進(jìn)入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

4、消除磨削內(nèi)應(yīng)力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1.5 min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可的降低1HRC，殘留內(nèi)應(yīng)力減少40%~65%。

5、采用電解磨削加工制作，改善模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時(shí)，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會(huì)產(chǎn)生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象，一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm；另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質(zhì)合金，碳化硅砂輪磨損量大約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%～600%,用電解磨削時(shí)，砂輪的磨損量只有硬質(zhì)合金磨除量的50%～100%。

6、合理選擇磨削用量，采用徑向進(jìn)給量較小的精磨方法甚至精細(xì)磨削。如得當(dāng)減少徑向進(jìn)給量及砂輪速度、增大軸向進(jìn)給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控制表層溫度的不斷提高。

7、對(duì)公差尺寸在0.01 毫米以內(nèi)的精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響，需要恒溫恒濕磨削。由計(jì)算可知，300毫米長的鋼件，溫差3℃時(shí)，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100毫米變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。